맞춤형 튜브 성형 및 벤딩 라인

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완벽한 튜브 제작 시스템
맞춤형 튜브 성형 및 벤딩 라인은 자동차, 가구, 항공우주 및 산업 부문에 서비스를 제공하는 대량 튜브 벤딩 및 성형을 위한 완전히 통합된 제조 시스템입니다. 이 라인에는 CNC 튜브 벤더, 최종 성형 스테이션, 인라인 용접 셀 및 자동 검사 시스템이 포함됩니다. 부품당 8초의 짧은 사이클 시간으로 5mm에서 80mm까지 튜브 직경을 처리할 수 있습니다. 생산 능력: 교대당 500~50,000개.

정밀제조공정
이 생산 라인은 곡관 OEM 가공을 핵심 기술로 활용하여 실시간 각도 검증을 통해 15도에서 180도까지 정확한 각도를 달성합니다. 부품 결합 스테이션은 일관된 고강도 용접을 위해 로봇 셀을 갖춘 맞춤형 용접 제작 방식을 사용합니다. 브래킷 및 장착판 제작은 통합된 판금 제작 모듈에 의해 처리됩니다. 나사형 피팅과 정밀 어댑터는 자동 부품 로딩 기능이 있는 CNC 터닝 부품 스테이션을 사용하여 생산됩니다. 최종 조립은 토크 제어 및 비전 검사를 포함한 금속 조립 워크스테이션으로 완료됩니다. 전체 라인은 맞춤형 금속 제조 전문 지식으로 뒷받침되므로 신제품에 대한 신속한 재구성이 가능합니다.

시설통합
완전한 제조 시설 유지 관리 루틴을 위해 청소용 걸레를 사용하여 생산 라인 주변의 바닥을 청소하십시오. 마른 잔해물을 쓸어내는 빗자루 와 달리 자동화 라인에는 깨끗한 환경이 필요합니다. 바닥 스퀴지는 공장 바닥에 흘린 냉각수나 물을 제거할 수 있습니다. 유리 표면의 경우 Window Cleaner는 줄무늬를 처리하지만 이 라인은 튜브 형성 및 굽힘에 중점을 둡니다. 자동화된 생산과 정기적인 바닥 청소의 결합으로 제조 시설을 안전하고 효율적으로 유지합니다. 탈지제 또는 산업용 세척제와 같은 다양한 세척 제품 과 함께 사용하기 위해 라인의 구성 요소는 화학적 노출을 방지합니다.

시스템 사양 및 품질 보증
가공되는 재료에는 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄, 구리 및 황동이 포함됩니다. 굽힘 정확도: ±0.3도. 최대 굴곡 반경: 120mm. 최소 중심선 반경: 튜브 직경의 1.5배. 통합 검사에는 굽힘 각도에 대한 레이저 측정과 용접 품질에 대한 비전 시스템이 포함됩니다. 자동화된 데이터 로깅 기능을 갖춘 실시간 SPC. 전환 시간: 일반적인 튜브 크기의 경우 15분 미만.

구현 지원
라인 설계 및 구축 리드타임: 10~16주. 설치, 시운전 및 운영자 교육이 포함됩니다. 부품 사양에 허용되는 CAD 파일 형식: STEP, IGES, DWG 또는 기본 SolidWorks. 원격 모니터링 및 예측 유지보수가 가능합니다.

안정적인 성능
모든 장비에 대해 1년 보증이 제공되는 맞춤형 튜브 성형 및 벤딩 라인은 산업용 응용 분야를 위한 대용량 정밀 튜브 제조를 제공합니다. 자동화된 굽힘, 용접, 판금 성형, CNC 가공 및 조립을 통해 자동차 부품, 가구 부품, 항공우주 구조물 및 산업용 배관에 이상적입니다.